Betriebserfahrung im CNC-Bearbeitungszentrum: Ein vollständiger Leitfaden

In Formenfabriken werden CNC-Bearbeitungszentren hauptsächlich für die Bearbeitung von Formkernen, Einsätzen und anderen wichtigen Formteilen sowie Kupferkernen eingesetzt. Die Qualität der Formkerne und -einsätze bestimmt direkt die Qualität der formgebenden Teile. Die Qualität der Kupferkernbearbeitung schränkt die Auswirkungen der EDM-Bearbeitung direkt ein. Der Schlüssel zur Sicherstellung der Qualität der CNC-Bearbeitung liegt in der Vorbereitung vor der Bearbeitung. Für diese Position müssen Sie neben umfangreicher Verarbeitungserfahrung und Formenkenntnissen auch auf eine gute Kommunikation am Arbeitsplatz, insbesondere mit dem Produktionsteam und den Kollegen, achten.

CNC-Bearbeitungsprozess

1) Lesen Sie Zeichnungen und Programmblätter

2) Übertragen Sie das entsprechende Programm auf die Werkzeugmaschine

3) Überprüfen Sie den Programmkopf, die Schnittparameter usw.

4) Bestimmen Sie die Bearbeitungsgröße und das Aufmaß des Werkstücks

5) Angemessene Spannung des Werkstücks

6) Genaue Ausrichtung des Werkstücks

7) Genaue Ermittlung der Werkstückkoordinaten

8) Auswahl sinnvoller Werkzeuge und Schnittparameter

9) Angemessenes Spannen der Werkzeuge

10) Sichere Probeschneidemethode

11) Beobachtung des Bearbeitungsprozesses

12) Anpassung der Schnittparameter

13) Rechtzeitige Rückmeldung von Problemen und relevantem Personal während des Bearbeitungsprozesses

14) Prüfung der Werkstückqualität nach der Bearbeitung

Vorsichtsmaßnahmen vor der Bearbeitung

1) Bei neuen Formen müssen die Bearbeitungszeichnungen den Anforderungen entsprechen und die Daten klar sein; Die Bearbeitungszeichnungen neuer Formen müssen vom Vorgesetzten unterzeichnet und die Spalten der Bearbeitungszeichnungen müssen ausgefüllt werden.

2) Das Werkstück verfügt über ein qualifiziertes Prüfzeichen der Qualitätsabteilung.

3) Überprüfen Sie nach Erhalt des Programmblatts, ob die Referenzposition des Werkstücks mit der Referenzposition der Zeichnung übereinstimmt.

4) Sehen Sie sich jede Anforderung auf dem Programmblatt sorgfältig an und bestätigen Sie, ob das Programm und die Zeichnungsanforderungen konsistent sind. Wenn es ein Problem gibt, muss es gemeinsam mit dem Programmierer und dem Produktionsteam gelöst werden.

5) Beurteilen Sie anhand des Materials und der Größe des Werkstücks die Rationalität des vom Programmierer für das Schrupp- oder Polierprogramm ausgewählten Werkzeugs. Wenn sich herausstellt, dass die Werkzeuganwendung unangemessen ist, sollte der Programmierer sofort benachrichtigt werden, um entsprechende Änderungen vorzunehmen, um die Bearbeitungseffizienz und die Bearbeitungsgenauigkeit des Werkstücks zu verbessern.

Vorsichtsmaßnahmen zum Spannen von Werkstücken

1) Achten Sie beim Spannen des Werkstücks auf die Position des Codes und die Auszugslänge der Mutternschraube an der Druckplatte. Außerdem sollten die Schrauben beim Verriegeln der Ecke nicht den Boden berühren.

2) Der Kupferstecker wird im Allgemeinen durch Verriegeln der Platte verarbeitet. Vor dem Beladen der Maschine sollte die Anzahl der Schneidstoffe auf dem Programmblatt auf Konsistenz überprüft und die Plattenverschlussschrauben auf festen Sitz überprüft werden.

3) Wenn Sie mehrere Kupfermaterialien auf einer Platte sammeln, prüfen Sie, ob die Richtung korrekt ist und ob es bei der Verarbeitung jedes Kupfermaterials zu Störungen kommt.

4) Spannen Sie das Werkstück entsprechend der Form des Programmblatts und den Werkstückgrößendaten ein. Es ist zu beachten, dass die Werkstückgrößendaten als XxYxZ geschrieben werden. Gleichzeitig muss bei einer Zeichnung loser Teile überprüft werden, ob die Grafiken des Programmblatts und die Grafiken der Zeichnung loser Teile konsistent sind. Dabei ist darauf zu achten, welche Richtung nach außen zeigt und wie das X schwingt und Y-Achsen.

5) Beim Spannen des Werkstücks ist zu prüfen, ob die Werkstückgröße den Größenanforderungen des Programmblatts entspricht. Liegt eine Losteilzeichnung vor, ist zu prüfen, ob die Größe des Programmblattes mit der Größe der Losteilzeichnung übereinstimmt.

6) Die Werkbank und die Unterseite des Werkstücks sollten gereinigt werden, bevor das Werkstück auf die Maschine gelegt wird. Der Maschinentisch und die Werkstückoberfläche sollten mit Ölstein weggedrückt werden, um die Grate und beschädigten Stellen zu entfernen.

7) Achten Sie beim Codieren darauf, dass der Codierer nicht durch das Messer verletzt wird. Kommunizieren Sie bei Bedarf mit dem Programmierer. Wenn die Unterseite quadratisch ist, muss der Kodierer gleichzeitig an der quadratischen Pad-Position ausgerichtet sein, um den Zweck des Kraftausgleichs zu erreichen.

8) Wenn Sie zum Spannen einen Schraubstock verwenden, ist es notwendig, die Bearbeitungstiefe des Werkzeugs zu kennen, um zu verhindern, dass die Spannposition zu lang oder zu kurz ist.

9) Die Schraube muss im T-Block aufgenommen werden und nur ein Teil des Gewindes darf nicht genutzt werden. Wenn die Schraube verbunden werden muss, müssen die obere und untere Schraube jeweils die Hälfte des Gewindes der Verbindung nutzen, und das Gewinde der Mutter an der Druckplatte muss vollständig genutzt werden, und nur wenige Gewinde dürfen nicht aufgenommen werden.

10) Bei der Bestimmung der Z-Tiefe müssen Sie die Position der Programmblatt-Berührungsnummer und die Daten des höchsten Z-Punkts deutlich sehen. Nach der Eingabe der Daten in die Werkzeugmaschine müssen Sie diese noch einmal überprüfen.

Hinweise zum Kalibrieren und Ausrichten des Werkstücks

1) Beim Ziehen des Werkstücks ist auf die Vertikalität zu achten. Ziehen Sie eine Seite flach und dann die vertikale Seite.

2) Wenn Sie das Werkstück zentrieren, müssen Sie es zur Überprüfung zweimal zentrieren.

3) Nachdem Sie die Zahl zentriert und berührt haben, sollten Sie die Mittelposition anhand der im Programmblatt angegebenen Außenmaße und der Maße auf der Zeichnung der losen Teile überprüfen.

4) Alle Werkstücke müssen im Zentrierverfahren zentriert werden. Die Nullposition an der Kante des Werkstücks muss ebenfalls mit der Zentriermethode zentriert und dann an die Kante verschoben werden. Es muss sichergestellt sein, dass die Ränder auf beiden Seiten konsistent sind. Wenn besondere Umstände einseitige Daten erfordern, müssen Sie vor dem Bestehen erneut eine Bestätigung des Produktionsteams einholen. Denken Sie nach einseitigen Daten daran, den Radius der Zentrierstange auszugleichen.

5) Die Nullpositionseingabe der Werkstückmitte muss mit der dreiachsigen Mitte des Workstation-Computerdiagramms übereinstimmen.

Vorsichtsmaßnahmen während der Bearbeitung

1) Wenn das Aufmaß auf der Oberseite des Werkstücks zu groß ist, denken Sie daran, nicht zu tief zu schneiden, wenn Sie das Aufmaß manuell mit einem großen Messer entfernen.

2) Der wichtigste Teil der Bearbeitung ist der erste Schnitt, denn wenn Sie sorgfältig vorgehen und prüfen, können Sie feststellen, ob die Werkzeuglängenkompensation, die Werkzeugdurchmesserkompensation, das Programm, die Geschwindigkeit usw. falsch sind, und so Schäden am Werkstück und Werkzeug vermeiden und Werkzeugmaschine.

3) Testen Sie den Schneidvorgang folgendermaßen:

a) Die Höhe des ersten Punktes ist die höchste Steigung von 100 mm. Prüfen Sie mit den Augen, ob sie korrekt ist.

b) „Schnellbewegung“ auf 25 % und Vorschub auf 0 % steuern;

c) Wenn sich das Werkzeug der Bearbeitungsoberfläche nähert (ca. 10 mm), halten Sie die Maschine an.

d) Prüfen, ob Resthub und Programm korrekt sind;

e) Legen Sie nach dem Neustart der Maschine eine Hand auf die Pausentaste, damit Sie jederzeit anhalten können, und steuern Sie mit der anderen Hand die Vorschubgeschwindigkeit.

f) Wenn sich das Werkzeug sehr nahe an der Werkstückoberfläche befindet, kann es wieder anhalten und der verbleibende Hub der Z-Achse muss überprüft werden.

g) Nachdem die Bearbeitung und das Schneiden reibungslos und stabil verlaufen sind, stellen Sie jede Steuerung wieder auf den Normalzustand ein.

4) Nachdem Sie den Programmnamen eingegeben haben, kopieren Sie den Programmnamen mit einem Stift auf den Bildschirm und überprüfen Sie ihn dann anhand des Programmblatts. Achten Sie beim Öffnen des Programms darauf, zu prüfen, ob die Größe des Werkzeugdurchmessers im Programm mit dem Programmblatt übereinstimmt, und geben Sie sofort den Dateinamen und die Größe des Werkzeugdurchmessers in die Signaturspalte des Prozessors auf dem Programmblatt ein. Es ist verboten, es nachträglich oder vorab auszufüllen.

5) Grundsätzlich sollten NC-Techniker nicht weggehen, wenn das Werkstück geschruppt wird. Wenn sie aufgrund eines Werkzeugwechsels oder Hilfe bei der Einstellung anderer Werkzeugmaschinen abreisen müssen, müssen sie andere NC-Teammitglieder fragen oder regelmäßig zur Überprüfung zurückkommen.

6) Beim Zwischenpolieren sollten NC-Techniker besonders auf die Bereiche achten, die beim Schruppen nicht geöffnet wurden, um zu verhindern, dass das Werkzeug auf diesen Bereich trifft.

7) Programmschneiden. Wenn das Programm während der Verarbeitung unterbrochen wird und die Ausführung von Anfang an zu lange dauert, sollten der Teamleiter und der Programmierer benachrichtigt werden, das Programm zu ändern und den ausgeführten Teil abzubrechen.

8) Programmanomalie. Wenn das Programm eine abnormale Situation aufweist und Sie sich nicht sicher sind, können Sie es auflegen, um den Vorgang zu beobachten und dann über den nächsten Schritt zu entscheiden.

9) Während der Bearbeitung kann die vom Programmierer vorgegebene Geschwindigkeit und Rotationsgeschwindigkeit vom NC-Techniker je nach Situation angepasst werden. Allerdings sollte beim Schruppen von kleinen Kupferteilen besonderes Augenmerk auf die Drehzahl gelegt werden, um ein Lösen des Werkstücks durch Vibrationen zu vermeiden.

10) Während der Werkstückbearbeitung sollte der NC-Techniker anhand der Zeichnung der losen Teile prüfen, ob ungewöhnliche Bedingungen vorliegen. Sobald sich herausstellt, dass die beiden nicht übereinstimmen, muss die Maschine sofort angehalten werden, um den Teamleiter zu benachrichtigen und zu prüfen, ob Fehler vorliegen.

11) Wenn Sie für die Bearbeitung ein Werkzeug mit einer Länge von mehr als 200 mm verwenden, müssen Aspekte wie Aufmaß, Vorschubtiefe, Drehzahl und Geschwindigkeit beachtet werden, um ein Schwingen des Werkzeugs zu vermeiden. Gleichzeitig sollte die Geschwindigkeit der Kurvenlage kontrolliert werden.

12) Für die im Programmblatt geforderte Werkzeugdurchmessererkennung muss der Bediener verantwortlich sein und den geprüften Durchmesser aufzeichnen. Bei Überschreitung des Toleranzbereichs ist dies dem Teamleiter zu melden oder das Werkzeug umgehend zu wechseln.

13) Wenn die Werkzeugmaschine im automatischen Betrieb oder frei ist, sollte der Bediener zum Arbeitsplatz gehen, um die verbleibende Bearbeitungsprogrammierung zu verstehen, das entsprechende Werkzeug für die nächste Bearbeitung vorzubereiten und zu schleifen, um Ausfallzeiten zu vermeiden.

14) Prozessfehler sind der Hauptgrund für Zeitverschwendung: falsche Verwendung ungeeigneter Werkzeuge, Fehler in der Reihenfolge der Bearbeitung, Zeitverschwendung an Positionen, die nicht bearbeitet werden müssen oder nicht computergesteuert sind, und falsche Bearbeitungsbedingungen (zu langsam). Geschwindigkeit, leeres Werkzeug, zu dichter Werkzeugweg, zu langsamer Vorschub usw.). Wenn die oben genannten Ereignisse auftreten, können Sie sich an die Programmierung usw. wenden.

15) Bei der Bearbeitung ist auf den Verschleiß des Werkzeugs zu achten und die Werkzeugpartikel bzw. Werkzeuge entsprechend auszutauschen. Achten Sie nach dem Austausch der Werkzeugpartikel darauf, ob die Verbindungsgrenzen der Bearbeitung konsistent sind.

Vorsichtsmaßnahmen nach der Verarbeitung

1) Bestätigen Sie, dass jedes Programm und jede im Programmblatt erforderliche Anweisung abgeschlossen wurde.

2) Nach Abschluss der Bearbeitung muss überprüft werden, ob die Form des Werkstücks den Anforderungen entspricht, und gleichzeitig eine Selbstprüfung der Werkstückgröße gemäß der Zeichnung der losen Teile oder der Prozesszeichnung durchführen, um Fehler zu finden Zeit.

3) Überprüfen Sie, ob an jeder Position des Werkstücks Unregelmäßigkeiten vorliegen. Wenn Sie Fragen haben, benachrichtigen Sie den NC-Teamleiter.

4) Wenn ein größeres Werkstück von der Maschine entladen wird, müssen der Teamleiter, der Programmierer und der Produktionsteamleiter benachrichtigt werden.

5) Achten Sie beim Entladen des Werkstücks aus der Maschine auf die Sicherheit. Insbesondere beim Entladen eines größeren Werkstücks aus der Maschine sollten das Werkstück und die NC-Maschine gut geschützt sein.

Differenzieren Sie die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit

Oberflächenqualität der Politur:

1) Formkern, Einsatz

2) Kupferstecker

3) Vermeiden Sie Leerräume im Kopfloch der oberen Stiftplatte usw.

4) Vibrationsspuren beseitigen

Maße Polieren:

1) Messbare Maße müssen nach der Verarbeitung unbedingt selbst überprüft werden

2) Bei der Langzeitbearbeitung muss der Werkzeugverschleiß berücksichtigt werden, insbesondere an der Dichtstelle und anderen Schneidkanten

3) Zum Polieren sollten möglichst neue Hartmetallwerkzeuge verwendet werden

4) Bestimmen Sie die Formersparnis nach dem Polieren entsprechend den Verarbeitungsanforderungen

5) Bestätigen Sie die Qualität der Produktion und der Qualität nach der Verarbeitung

6) Kontrollieren Sie den Werkzeugverschleiß während der Bearbeitung der Dichtstelle entsprechend den Bearbeitungsanforderungen

Schichtübergabe

1) Bestätigen Sie den Betriebsstatus der Schicht, einschließlich Verarbeitungsstatus, Formstatus usw.

2) Überprüfen Sie, ob die Ausrüstung während der Schicht normal funktioniert.

3) Sonstige Übergaben und Bestätigungen, einschließlich Zeichnungen, Programmblätter, Werkzeuge, Lehren, Vorrichtungen usw.

Arbeitsplatzorganisation

1) Befolgen Sie die 5S-Anforderungen.

2) Werkzeuge, Lehren, Vorrichtungen, Werkstücke, Werkzeuge usw. werden klassifiziert und ordentlich platziert.

3) Reinigung von Werkzeugmaschinen.

4) Reinigung des Bodens am Arbeitsplatz.

5) Rückgabe bearbeiteter Werkzeuge, unbenutzter Werkzeuge und Messwerkzeuge an das Lager.

6) Versenden bearbeiteter Werkstücke an die Qualitätsprüfung oder relevante Abteilungen.