Kenntnisse im Umgang mit CNC-Drehmaschinen

Programmierkenntnisse:

1. Betrachten Sie zunächst die Bearbeitungsreihenfolge der Teile. Zuerst bohren und dann abflachen (dies soll ein Schrumpfen während des Bohrens verhindern); Zuerst Grobdrehen, dann Feindrehen (um die Genauigkeit der Teile sicherzustellen); Verarbeiten Sie zuerst große Toleranzen und dann kleine Toleranzen zuletzt (dies soll sicherstellen, dass die Oberfläche mit kleinen Toleranzabmessungen nicht zerkratzt wird und eine Verformung der Teile verhindert wird).

2. Dann wählen wir entsprechend der Härte des Materials eine angemessene Geschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe. Kohlenstoffstahlmaterialien wählen hohe Geschwindigkeit, hohe Vorschubgeschwindigkeit und große Schnitttiefe. Zum Beispiel: 1Gr11, wählen Sie S1600, F0,2, Schnitttiefe 2 mm; Hartmetall wählt niedrige Geschwindigkeit, niedrige Vorschubgeschwindigkeit und kleine Schnitttiefe. Zum Beispiel: GH4033, wählen Sie S800, F0,08, Schnitttiefe 0,5 mm; Titanlegierung wählt niedrige Geschwindigkeit, hohe Vorschubgeschwindigkeit und kleine Schnitttiefe. Beispiel: Ti6, wählen Sie S400, F0,2, Schnitttiefe 0,3 mm. Nehmen Sie als Beispiel die Bearbeitung eines bestimmten Teils: Das Material ist K414, ein besonders harter Werkstoff. Nach vielen Tests wurden schließlich S360, F0,1 und eine Schnitttiefe von 0,2 für die Bearbeitung qualifizierter Teile ausgewählt.

Kenntnisse in der Werkzeugeinstellung:

Die Werkzeugeinstellung ist in die Werkzeugeinstellung des Instrumentenwerkzeugs und die direkte Werkzeugeinstellung unterteilt. Einige Drehmaschinen in meiner vorherigen Arbeit hatten keine Werkzeugeinstellinstrumente und wurden daher direkt eingestellt. Bei den unten genannten Fähigkeiten zur Werkzeugeinstellung handelt es sich um die direkte Werkzeugeinstellung. Wählen Sie zunächst die Mitte der rechten Endfläche des Teils als Werkzeug-Einstellpunkt und legen Sie ihn als Nullpunkt fest. Nachdem die Werkzeugmaschine zum Ursprung zurückgekehrt ist, wird jedes Werkzeug, das verwendet werden muss, auf die Mitte der rechten Endfläche des Teils als Nullpunkt eingestellt; Wenn das Werkzeug die rechte Endfläche berührt, geben Sie Z0 ein und klicken Sie auf „Messen“. Der Werkzeugkompensationswert des Werkzeugs zeichnet automatisch den gemessenen Wert auf, was bedeutet, dass die Z-Achsen-Werkzeugeinstellung abgeschlossen ist. Bei der X-Achsen-Werkzeugeinstellung handelt es sich um eine Test-Schneidwerkzeugeinstellung. Verwenden Sie das Werkzeug, um den äußeren Kreis des Teils weniger zu drehen. Messen Sie den Wert des äußeren Kreises (z. B. ist x 20 mm) und geben Sie x20 ein. Klicken Sie auf „Messen“, und der Werkzeugkompensationswert zeichnet den gemessenen Wert automatisch auf. Zu diesem Zeitpunkt ist auch die X-Achse gut eingestellt.

Diese Werkzeugeinstellungsmethode ändert den Werkzeugeinstellungswert nicht, nachdem die Werkzeugmaschine ausgeschaltet und neu gestartet wurde. Es kann über einen langen Zeitraum für die Massenproduktion desselben Teils verwendet werden. Auch wenn die Drehmaschine während des Prozesses ausgeschaltet ist, muss das Werkzeug nicht neu eingestellt werden.

Debugging-Fähigkeiten.

Schließen Sie die Teilebearbeitung ab:

Nachdem der erste Probeschnitt der Teile abgeschlossen ist, werden diese in Chargen hergestellt. Die Qualifizierung des ersten Teils bedeutet jedoch nicht, dass die gesamte Teilecharge qualifiziert ist, da das Werkzeug während des Bearbeitungsprozesses abgenutzt wird aufgrund der unterschiedlichen Verarbeitungsmaterialien. Das Bearbeitungsmaterial ist weich, der Werkzeugverschleiß ist gering und das Bearbeitungsmaterial ist hart, der Werkzeugverschleiß ist schnell. Daher ist es während der Bearbeitung erforderlich, häufig zu messen und zu prüfen sowie den Werkzeugkompensationswert rechtzeitig zu erhöhen und zu verringern, um die Qualifizierung der Teile sicherzustellen. [Nehmen Sie die zuvor bearbeiteten Teile als Beispiel: Das Verarbeitungsmaterial ist K414, das Gesamtgewicht Die Bearbeitungslänge beträgt 180 mm, da das Material sehr hart ist und sich das Werkzeug während der Bearbeitung sehr schnell abnutzt. Vom Startpunkt bis zum Endpunkt kommt es aufgrund des Werkzeugverschleißes zu einer geringfügigen Abweichung von 10 bis 20 mm. Daher muss ein hinzugefügt werden 10~20mm leichte Abweichung im Programm manuell, um die Qualifizierung der Teile sicherzustellen.

Kurz gesagt, das Grundprinzip der Bearbeitung: Zuerst grobe Bearbeitung, überschüssiges Material vom Werkstück entfernen und dann feine Bearbeitung; Vibrationen sollten während der Verarbeitung vermieden werden; Vermeiden Sie eine thermische Denaturierung des Werkstücks während der Bearbeitung. Es gibt viele Gründe für die Vibration, die möglicherweise auf eine übermäßige Belastung zurückzuführen ist. Dies kann an der Resonanz der Werkzeugmaschine und des Werkstücks liegen, an der mangelnden Steifigkeit der Werkzeugmaschine oder an der Passivierung des Werkzeugs. Die folgenden Methoden können verwendet werden, um Vibrationen zu reduzieren; Reduzieren Sie den Seitenvorschub und die Bearbeitungstiefe, prüfen Sie, ob das Werkstück fest eingespannt ist, erhöhen Sie die Geschwindigkeit des Werkzeugs oder verringern Sie die Geschwindigkeit, um Resonanzen zu reduzieren, und prüfen Sie, ob ein Austausch des neuen Werkzeugs erforderlich ist.

Verhindern Sie Maschinenkollisionen:

Eine Kollision mit einer Werkzeugmaschine stellt einen großen Schaden für die Genauigkeit der Werkzeugmaschine dar und die Auswirkungen sind bei verschiedenen Arten von Werkzeugmaschinen unterschiedlich. Im Allgemeinen hat es bei Werkzeugmaschinen mit geringer Steifigkeit größere Auswirkungen. Daher z Hochpräzise CNC-Drehmaschinen, Kollisionen müssen unbedingt ausgeschlossen sein. Solange der Bediener vorsichtig ist und bestimmte Antikollisionsmethoden beherrscht, können Kollisionen vollständig verhindert und vermieden werden.

Die Hauptursachen für Kollisionen sind:

Erstens sind Durchmesser und Länge des Werkzeugs falsch eingegeben;

Zweitens werden die Größe des Werkstücks und andere damit verbundene geometrische Abmessungen falsch eingegeben und die Anfangsposition des Werkstücks ist falsch positioniert.

Drittens ist das Werkstückkoordinatensystem der Werkzeugmaschine falsch eingestellt oder der Maschinennullpunkt wird während des Bearbeitungsprozesses neu eingestellt, was zu Änderungen führt. Maschinenkollisionen treten meist bei schnellen Bewegungen der Werkzeugmaschine auf. Zu diesem Zeitpunkt ist auch der Schaden durch Kollisionen am größten und sollte unbedingt vermieden werden. Daher sollte der Bediener bei der Ausführung des Programms und beim Werkzeugwechsel der Werkzeugmaschine besondere Aufmerksamkeit auf die Anfangsphase der Werkzeugmaschine richten. Wenn das Programm zu diesem Zeitpunkt falsch bearbeitet wird und der Durchmesser und die Länge des Werkzeugs falsch eingegeben werden, kann es leicht zu Kollisionen kommen. Am Ende des Programms ist die Reihenfolge des Werkzeugrückzugs der CNC-Achse falsch, dann kann es ebenfalls zu einer Kollision kommen.

Um die oben genannten Kollisionen zu vermeiden, sollte der Bediener beim Bedienen der Werkzeugmaschine die Funktionen seiner fünf Sinne voll ausschöpfen. Beobachten Sie, ob die Werkzeugmaschine ungewöhnliche Bewegungen, Funken, Lärm und ungewöhnliche Geräusche, Vibrationen und Brandgerüche aufweist. Wenn eine ungewöhnliche Situation festgestellt wird, sollte das Programm sofort gestoppt werden und die Werkzeugmaschine kann nach der Lösung des Werkzeugmaschinenproblems weiterarbeiten. Kurz gesagt, die Beherrschung der Bedienfähigkeiten von CNC-Werkzeugmaschinen ist ein schrittweiser Prozess und kann nicht über Nacht erreicht werden. Es basiert auf der Beherrschung der grundlegenden Bedienung von Werkzeugmaschinen, grundlegenden Kenntnissen der mechanischen Bearbeitung und grundlegenden Programmierkenntnissen. Die Bedienfähigkeiten von CNC-Werkzeugmaschinen sind nicht statisch. Es erfordert, dass der Bediener die organische Kombination aus Vorstellungskraft und praktischen Fähigkeiten voll ausschöpft, und ist eine innovative Arbeit.