Was sind die Bedienfähigkeiten von CNC-Drehmaschinen?

Derzeit lassen sich CNC-Maschinenbediener in zwei Teile unterteilen. Ein Teil ist mit der mechanischen Bearbeitung sehr vertraut, mit der CNC-Maschinenprogrammierung jedoch relativ unbekannt; Der andere Teil sind frische Absolventen, die mit mechanischen Bearbeitungskenntnissen, CNC-Bearbeitung und Programmiertheorie vertraut sind, aber keine praktische Erfahrung in der mechanischen Bearbeitung haben. Es gibt auch viele Bediener, die noch nie mit mechanischer Bearbeitung und Programmierung vertraut waren, so dass es für sie sehr schwierig ist, die Bedienung von CNC-Maschinen zu erlernen. Heute teilen wir mehrere CNC-Drehmaschine Betriebsfähigkeiten mit Ihnen:

Programmierkenntnisse:

Sie beherrschen die Programmbearbeitung, die Parameterkompensation jedes Prozesses sowie die Kompensation von Werkzeug- oder Schleifscheibendurchmesser und -länge.

1. Bearbeitungsreihenfolge der Teile:

Zuerst bohren und dann abflachen (dies soll ein Schrumpfen während des Bohrens verhindern);

Zuerst Grobdrehen, dann Feindrehen (um die Genauigkeit der Teile sicherzustellen);

Verarbeiten Sie zuerst große Toleranzen und zuletzt kleine Toleranzen (damit soll sichergestellt werden, dass die Oberfläche mit kleinen Toleranzen nicht zerkratzt wird und sich Teile nicht verformen).

2. Wählen Sie eine angemessene Geschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe entsprechend der Härte des Materials:

1) Wählen Sie für Kohlenstoffstahlmaterialien eine hohe Geschwindigkeit, einen hohen Vorschub und eine große Schnitttiefe. Zum Beispiel: 1Gr11, wählen Sie S1600, F0,2, Schnitttiefe 2 mm;

2) Wählen Sie für Hartmetall eine niedrige Drehzahl, einen geringen Vorschub und eine geringe Schnitttiefe. Zum Beispiel: GH4033, wählen Sie S800, F0,08, Schnitttiefe 0,5 mm;

3) Wählen Sie für Titanlegierungen eine niedrige Drehzahl, einen hohen Vorschub und eine geringe Schnitttiefe. Beispiel: Ti6, wählen Sie S400, F0,2, Schnitttiefe 0,3 mm. Nehmen Sie als Beispiel die Bearbeitung eines bestimmten Teils: Das Material ist K414, ein besonders harter Werkstoff. Nach vielen Tests wurden schließlich S360, F0,1 und die Schnitttiefe 0,2 für die Bearbeitung qualifizierter Teile ausgewählt.

Kenntnisse in der Werkzeugeinstellung:

Die Werkzeugeinstellung ist in die Werkzeugeinstellung des Instrumentenwerkzeugs und die direkte Werkzeugeinstellung unterteilt. Wählen Sie zunächst die Mitte der rechten Endfläche des Teils als Werkzeug-Einstellpunkt und legen Sie ihn als Nullpunkt fest. Nachdem die Werkzeugmaschine zum Ursprung zurückgekehrt ist, wird jedes Werkzeug, das verwendet werden muss, auf die Mitte der rechten Endfläche des Teils als Nullpunkt eingestellt; Wenn das Werkzeug die rechte Endfläche berührt, geben Sie Z0 ein und klicken Sie auf „Messen“. Der Werkzeugkompensationswert des Werkzeugs zeichnet automatisch den gemessenen Wert auf, was bedeutet, dass die Z-Achsen-Werkzeugeinstellung abgeschlossen ist. Die X-Werkzeugeinstellung ist ein Probeschnitt. Verwenden Sie das Werkzeug, um den äußeren Kreis des Teils zu verkleinern, messen Sie den Wert des äußeren Kreises (z. B. x ist 20 mm) und geben Sie x20 ein. Klicken Sie auf „Messen“, und der Werkzeugkompensationswert zeichnet den gemessenen Wert automatisch auf. Zu diesem Zeitpunkt wird auch die x-Achse festgelegt; Bei dieser Werkzeugeinstellungsmethode ändert sich der Werkzeugeinstellungswert nach dem Einschalten und Neustarten der Stromversorgung nicht, auch wenn die Werkzeugmaschine ausgeschaltet ist. Es kann über einen längeren Zeitraum für die Massenproduktion desselben Teils verwendet werden, und es ist nicht erforderlich, das Werkzeug neu einzustellen, wenn die Drehmaschine ausgeschaltet ist.

Debugging-Fähigkeiten:

Nachdem die Teile programmiert und das Werkzeug ausgerichtet sind, sind Probeschneiden und Debuggen erforderlich. Um Fehler im Programm und bei der Werkzeugausrichtung zu vermeiden, die zu Kollisionsunfällen führen können, sollten wir zunächst den Leerhub simulieren und das Werkzeug um das 2- bis 3-fache der Gesamtlänge des Teils im Koordinatensystem nach rechts bewegen Werkzeugmaschine; Starten Sie dann die Simulationsverarbeitung. Nachdem die Simulationsverarbeitung abgeschlossen ist, bestätigen Sie, dass das Programm und die Werkzeugausrichtung korrekt sind, und beginnen Sie dann mit der Verarbeitung der Teile. Nachdem das erste Teil bearbeitet wurde, überprüfen Sie es zunächst selbst, bestätigen Sie, dass es qualifiziert ist, und führen Sie dann eine Vollzeitprüfung durch. Nachdem die Vollzeitinspektion bestätigt hat, dass sie qualifiziert ist, bedeutet dies, dass das Debuggen abgeschlossen ist.

Schließen Sie die Bearbeitung der Teile ab:

Das Grundprinzip der Teilebearbeitung: Zuerst grobe Bearbeitung, überschüssiges Material vom Werkstück entfernen und dann feine Bearbeitung; Vibrationen sollten während der Verarbeitung vermieden werden; Vermeiden Sie eine thermische Denaturierung des Werkstücks während der Bearbeitung. Es gibt viele Gründe für die Vibration, die möglicherweise auf eine übermäßige Belastung zurückzuführen ist. Dies kann an der Resonanz der Werkzeugmaschine und des Werkstücks liegen, an der mangelnden Steifigkeit der Werkzeugmaschine oder an der Passivierung des Werkzeugs. Wir können Vibrationen mit den folgenden Methoden reduzieren: Reduzieren Sie den Seitenvorschub und die Bearbeitungstiefe, prüfen Sie, ob das Werkstück fest eingespannt ist, erhöhen Sie die Geschwindigkeit des Werkzeugs oder verringern Sie die Geschwindigkeit, um Resonanzen zu reduzieren, und prüfen Sie, ob ein Austausch des neuen Werkzeugs erforderlich ist.

Verhindern Sie Maschinenkollisionen:

Eine Kollision mit einer Werkzeugmaschine stellt einen großen Schaden für die Genauigkeit der Werkzeugmaschine dar und die Auswirkungen sind bei verschiedenen Arten von Werkzeugmaschinen unterschiedlich. Im Allgemeinen hat es bei Werkzeugmaschinen mit geringer Steifigkeit größere Auswirkungen. Daher müssen bei hochpräzisen CNC-Drehmaschinen Kollisionen unbedingt ausgeschlossen sein. Solange der Bediener vorsichtig ist und bestimmte Antikollisionsmethoden beherrscht, können Kollisionen vollständig verhindert und vermieden werden.

Die Hauptursachen für Kollisionen:

1. Falsche Eingabe von Durchmesser und Länge des Werkzeugs;

2. Falsche Eingabe der Werkstückgröße und anderer damit zusammenhängender geometrischer Abmessungen sowie falsche Anfangspositionierung des Werkstücks;

3. Das Werkstückkoordinatensystem der Werkzeugmaschine ist falsch eingestellt oder der Nullpunkt der Werkzeugmaschine wird während der Bearbeitung zurückgesetzt.

4. Die meisten Maschinenkollisionen ereignen sich während der schnellen Bewegung der Werkzeugmaschine. Zu diesem Zeitpunkt ist auch der Schaden durch Kollisionen am größten und sollte unbedingt vermieden werden.

Daher sollte der Bediener der Anfangsphase der Werkzeugmaschine bei der Ausführung des Programms und beim Werkzeugwechsel besondere Aufmerksamkeit schenken. Wenn das Programm zu diesem Zeitpunkt falsch bearbeitet wird und der Durchmesser und die Länge des Werkzeugs falsch eingegeben werden, kann es leicht zu Kollisionen kommen. Wenn am Ende des Programms die Reihenfolge des Werkzeugrückzugs der CNC-Achse falsch ist, kann es ebenfalls zu einer Kollision kommen.

Um die oben genannten Kollisionen zu vermeiden, sollte der Bediener beim Betrieb der Werkzeugmaschine die Funktionen der fünf Sinne voll ausschöpfen und beobachten, ob die Werkzeugmaschine ungewöhnliche Bewegungen, Funken, Geräusche und ungewöhnliche Geräusche, Vibrationen und Brandgerüche aufweist. Wenn eine ungewöhnliche Situation festgestellt wird, sollte das Programm sofort gestoppt werden und die Werkzeugmaschine kann nach der Lösung des Werkzeugmaschinenproblems weiterarbeiten.

Kurz gesagt, die Beherrschung der Bedienfähigkeiten von CNC-Werkzeugmaschinen ist ein schrittweiser Prozess und kann nicht über Nacht erreicht werden. Es basiert auf der Beherrschung der grundlegenden Bedienung von Werkzeugmaschinen, grundlegenden Kenntnissen der mechanischen Bearbeitung und grundlegenden Programmierkenntnissen. Die Bedienfähigkeiten von CNC-Werkzeugmaschinen sind nicht statisch. Es erfordert, dass der Bediener die organische Kombination aus Vorstellungskraft und praktischen Fähigkeiten voll ausschöpft, und ist eine innovative Arbeit.