Die Fehlerbehebung an CNC-Maschinen ist ein komplexer und systematischer Prozess, der vom Wartungspersonal umfassende theoretische Kenntnisse und praktische Erfahrung erfordert. Wenn eine CNC-Maschine ausfällt, muss zunächst das Fehlerphänomen bestätigt werden. Dazu gehört die Überprüfung des Störungsprotokolls, die Befragung des Bedieners zum gesamten Störungsprozess und die Untersuchung der Störungsstelle, um die Störungsinformationen vollständig zu erfassen.
Die intuitive Inspektionsmethode ist die grundlegendste Methode zur Fehlerbehebung. Durch direkte Beobachtung der Situation vor und nach dem Auftreten des Fehlers können einige offensichtliche Probleme festgestellt werden, z. B. ob das Gerät ungewöhnliche Geräusche, Vibrationen, Rauch usw. aufweist. Bei der Fehlerdiagnose sollten bestimmte Grundsätze befolgt werden. Zunächst müssen Sie die strukturellen Merkmale und Funktionsprinzipien der CNC-Maschine verstehen und dann die möglichen Ursachen nacheinander entsprechend dem Fehlerphänomen prüfen. Es gibt viele häufige Arten von Fehlern bei CNC-Maschinen, und auch die Ursachen sind sehr kompliziert.
1. Ausfall des elektrischen Systems: Überprüfen Sie, ob elektrische Komponenten wie Stromleitungen, Relais und Transformatoren ordnungsgemäß funktionieren.
2. Ausfall des mechanischen Systems: einschließlich Verschleiß mechanischer Teile, unsachgemäße Installation, Debugging-Fehler usw. Diese Probleme führen normalerweise zu Ausfällen der mechanischen Übertragung, Reibung der Führungsschienenbewegung usw.
3. Hydraulikprobleme: Fehler im Hydrauliksystem können dazu führen, dass die Werkzeugmaschine nicht ordnungsgemäß funktioniert, z. B. Schäden an Hydraulikkomponenten, Hydrauliköllecks usw.
4. Pneumatikprobleme: Fehler im Pneumatiksystem können dazu führen, dass die Werkzeugmaschine nicht startet oder nicht normal läuft, z. B. Schäden an pneumatischen Komponenten, offene Schaltkreise in pneumatischen Leitungen usw.
5. Kühlprobleme: Fehler im Kühlsystem können zu einer Überhitzung der Werkzeugmaschine führen, z. B. durch Lecks im Kühlsystem, Ausfall des Lüfters usw.
6. Softwareprobleme: Programmierfehler, Erkennung und Reparatur von Softwarefehlern usw. Programmierfehler können dazu führen, dass die Bearbeitungsgenauigkeit nicht den Standards entspricht, und Softwarefehler müssen von professionellen Werkzeugen diagnostiziert und repariert werden.
7. Hardwareprobleme: Werkzeugbruch, Spindelüberhitzung, Ausfall des Fahrschalters usw. Diese Probleme müssen durch Überprüfung und Austausch der entsprechenden Hardwarekomponenten gelöst werden.
Wenn eine CNC-Maschine ausfällt, werden im Allgemeinen die folgenden Ideen zur Fehlerbehebung verwendet:
Wenn eine CNC-Maschine ausfällt, sollte das Wartungspersonal nicht blindlings damit umgehen. Zunächst sollten sie das Störungsprotokoll prüfen und den Betreiber über den gesamten Störungsverlauf befragen. Nachdem sie sich vergewissert haben, dass das Einschalten des Systems ungefährlich ist, sollten sie den Strom einschalten und persönlich beobachten, um die Hauptfehlerinformationen zu ermitteln, einschließlich aller Anomalien im System, insbesondere des auf dem CRT angezeigten Alarminhalts, wie zum Beispiel:
(1) Was ist das Alarmsignal und die Alarmaufforderung, wenn der Fehler auftritt?
(2) Wenn kein Alarm vorliegt, in welchem Betriebszustand befindet sich das System, in welchem Betriebsmodus befindet sich das System und welche Diagnoseergebnisse werden angezeigt
(3) In welchem Programmsegment tritt der Fehler auf, welche Anweisungen werden ausgeführt und welche Vorgänge wurden ausgeführt, bevor der Fehler auftrat;
(4) Bei welcher Geschwindigkeit tritt der Fehler auf? In welcher Position befindet sich die Werkzeugmaschinenachse? Wie groß ist der Fehler beim Anweisungswert?
(5) Ist ein ähnlicher Fehler schon einmal aufgetreten, gibt es auf der Baustelle ungewöhnliche Phänomene und tritt der Fehler wiederholt auf?
(6) Beobachten Sie das Erscheinungsbild des Systems und ob es Anomalien in den Innenteilen usw. gibt.
Bei der Analyse des Fehlers sollte sich das Wartungspersonal nicht nur auf den CNC-Teil konzentrieren, sondern auch eine detaillierte Inspektion der elektrischen, mechanischen, hydraulischen und pneumatischen Teile der Werkzeugmaschine durchführen und ein umfassendes Urteil fällen, um einen Fehlerbehebungsplan zu formulieren, um dies zu erreichen Zweck einer schnellen Diagnose und effizienten Fehlerbehebung. Bei der Analyse der Fehlerursache ist zu beachten:
(1) Das Denken muss umfassend sein. Ob CNC-System, Leistungsteil, Maschine, Hydraulik, Gas usw.: Alle möglichen Fehlerursachen und jede mögliche Lösung müssen aufgelistet und anschließend integriert, beurteilt und überprüft werden;
(2) Auf der Grundlage einer eingehenden Analyse des Fehlers die Fehlerursache vorhersagen und einen Fehlerbehebungsplan auf der Grundlage des Inhalts, der Schritte und Methoden der Inspektion formulieren.
Basierend auf der vorhergesagten Fehlerursache und dem vorgegebenen Fehlerbehebungsplan verwenden Sie die experimentelle Methode, um den Fehlerort zu überprüfen, schrittweise zu bestimmen und schließlich die Grundursache des Fehlers zu finden.
Verwenden Sie je nach Fehlerort und möglichen Ursachen angemessene Fehlerbehebungsmethoden, um den Fehler zu beheben und die Leistung der CNC-Maschine wiederherzustellen.
Um den Fehlerort genau zu bestimmen und den Fehler sicher und schnell zu beheben, sollten folgende Grundsätze beachtet werden:
Nach einem Ausfall der Werkzeugmaschine sollte sich das Wartungspersonal beruhigen und einen Analyseplan formulieren, bevor es Maßnahmen ergreift. Das Wartungspersonal sollte zunächst den Maschinenbediener nach dem Prozess und dem Status des Fehlers fragen und das Werkzeugmaschinenhandbuch und die Zeichnungsmaterialien lesen, bevor es den Fehler findet und behandelt.
Nach Festlegung des Plans sollte die fehlerhafte Werkzeugmaschine ausgeschaltet und der statische Zustand der Werkzeugmaschine beobachtet, getestet und analysiert werden. Nachdem bestätigt wurde, dass es sich um einen nicht-bösartigen Zyklusfehler oder einen zerstörungsfreien Fehler handelt, kann die Werkzeugmaschine eingeschaltet werden. Unter den Betriebsbedingungen der Werkzeugmaschine sollten dynamische Beobachtungen, Inspektionen und Tests durchgeführt werden, um den Fehler zu finden. Bei bösartigen destruktiven Fehlern muss die Gefahr vor dem Einschalten der Stromversorgung beseitigt werden und eine dynamische Diagnose sollte unter Betriebsbedingungen durchgeführt werden.
Beim Einschalten der fehlerhaften Werkzeugmaschine sollten Sie zunächst prüfen, ob die Software ordnungsgemäß funktioniert. Einige Fehler können durch den Verlust von Softwareparametern oder durch falsche Verwendungs- und Betriebsmethoden des Bedieners verursacht werden. Vermeiden Sie es, die Maschine zu Beginn zu demontieren, da dies schwerwiegendere Folgen haben kann.
CNC-Maschinen sind mechanische, hydraulische und elektrische integrierte Werkzeugmaschinen, und ihre Fehler müssen sich in den drei Aspekten mechanische Hydraulik und Elektrizität widerspiegeln. Die Wartung von CNC-Maschinen erfordert, dass das Wartungspersonal das Prinzip zuerst von außen und dann von innen beherrscht. Das heißt, wenn die CNC-Maschine ausfällt, sollte das Wartungspersonal zunächst Methoden wie Schauen, Riechen, Zuhören und Bitten um eine Überprüfung anwenden eine von außen nach innen. Zum Beispiel: Bei CNC-Maschinen sind dies externe Wegschalter, Taster, hydraulische und pneumatische Komponenten, Leiterplattensteckdosen, Kantenverbinder und externe oder gegenseitige Verbindungsteile, elektrische Schaltschranksteckdosen oder Reihenklemmen, diese elektromechanischen Geräteanschlussteile Aufgrund ihres schlechten Kontakts kann es zu Signalübertragungsfehlern kommen, was ein wichtiger Faktor für den Ausfall von CNC-Maschinen ist. Darüber hinaus haben die starken Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen in Industrieumgebungen, die Verschmutzung von Bauteilen und Leiterplatten durch Öl oder Staub sowie Vibrationen von Maschinen usw. schwerwiegende Auswirkungen auf die Anschlüsse des Signalübertragungskanals . Achten Sie bei der Wartung auf diese Faktoren und überprüfen Sie zunächst diese Teile, um weitere Störungen schnell zu beheben. Versuchen Sie außerdem, ein willkürliches Entsiegeln und Zerlegen zu vermeiden. Eine unsachgemäße groß angelegte Demontage und Demontage führt häufig zu einer Ausweitung des Fehlers, zu schweren Schäden an der Werkzeugmaschine, zu Präzisionsverlusten und zu Leistungseinbußen.
Denn CNC-Maschinen sind fortschrittliche mechanische Bearbeitungsgeräte mit einem hohen Automatisierungsgrad und komplexer Technologie. Im Allgemeinen sind mechanische Fehler leichter zu erkennen, während die Diagnose von CNC-Systemfehlern schwieriger ist. Zuerst mechanisch, dann elektrisch bedeutet, dass bei der Wartung von CNC-Maschinen zunächst geprüft wird, ob der mechanische Teil normal ist, ob der Fahrschalter flexibel ist und ob die pneumatischen und hydraulischen Teile normal sind. Erfahrungsgemäß ist ein großer Teil der Ausfälle von CNC-Maschinen auf mechanisches Versagen zurückzuführen. Beseitigen Sie daher vor der Fehlerbehebung zunächst die mechanischen Ausfälle einzeln, wodurch sich oft mit halbem Aufwand das doppelte Ergebnis erzielen lässt.
Häufige Probleme betreffen oft die ganze Welt, während spezielle Probleme nur einen lokalen Teil betreffen. Wenn sich beispielsweise mehrere Vorschubachsen einer Werkzeugmaschine nicht bewegen können, sollten zunächst die von jeder Achse gemeinsam genutzten gemeinsamen Teile wie CNC, SPS, Stromversorgung, Hydraulikdruck usw. überprüft und beseitigt werden, und dann die lokalen Probleme einer bestimmten Achse sollte beseitigt werden. Beispielsweise ist der Ausfall des Stromnetzes oder der Hauptstromversorgung global, daher sollte zuerst der Stromversorgungsteil überprüft werden, um festzustellen, ob die Sicherung in Ordnung ist und der Gleichspannungsausgang normal ist. Kurz gesagt: Nur wenn zuerst der Hauptwiderspruch gelöst wird, können die lokalen und kleineren Widersprüche leicht gelöst werden.
Wenn mehrere Fehler miteinander verflochten und abgedeckt sind und es für eine Weile schwierig ist, anzufangen, sollten zuerst die einfachen Probleme und dann die schwierigeren Probleme gelöst werden. Im Prozess der Lösung einfacher Fehler können schwierige Probleme oft einfach werden, oder wenn Sie sich von der Beseitigung einfacher Fehler inspirieren lassen, werden Sie ein klareres Verständnis für komplexe Fehler haben und somit eine Lösung finden.
Bei der Behebung eines bestimmten Fehlers sollten Sie zunächst die häufigsten möglichen Ursachen berücksichtigen und anschließend die selten auftretenden Sonderursachen analysieren. Beispiel: Wenn die Nullrückstellung der B-Achse der CNC-Drehmaschine ungenau ist, liegt dies häufig an der Verschiebung der Position des Verzögerungsblocks. Sobald dieser Fehler auftritt, sollte zunächst die Position des Blocks überprüft werden. Nachdem Sie diese häufige Möglichkeit beseitigt haben, überprüfen Sie den Impulsgeber, die Positionssteuerung und andere Verbindungen.
Kurz gesagt: Wenn eine CNC-Maschine ausfällt, können Sie den Fehler schnell und rechtzeitig beheben und mit halbem Aufwand das Doppelte des Ergebnisses erzielen, solange Sie die richtigen Ideen zur Fehlerbehebung beherrschen, vernünftige Prinzipien zur Fehlerbehebung befolgen und flexible Beurteilungs- und Analysemethoden anwenden.
Regelmäßige Wartung ist der Schlüssel für den langfristig stabilen Betrieb von CNC-Maschinen. Durch regelmäßige Inspektion und Wartung können potenzielle Probleme rechtzeitig erkannt und behoben und so das Auftreten von Ausfällen vermieden werden.
Es ist sehr wichtig, CNC-Maschinen sauber zu halten. Durch die regelmäßige Reinigung von Staub und Schmutz auf den Werkzeugmaschinen können die Verschleiß- und Ausfallrate mechanischer Teile verringert werden.
Die Verbesserung der Übertragungsgenauigkeit ist eine wichtige Maßnahme zur Vermeidung mechanischer Ausfälle. Die Übertragungsgenauigkeit kann verbessert werden, indem die Vorspannung jedes Bewegungspaars angepasst, die losen Glieder angepasst, der Übertragungsspalt beseitigt, die Übertragungskette verkürzt und ein Untersetzungsgetriebe in die Übertragungskette eingebaut wird.
Bei Ausfällen von Spindelkomponenten prüfen Sie zunächst, ob die Getriebekomponenten locker, zu locker oder zu fest sitzen. Wenn dies festgestellt wird, ist eine Anpassung entsprechend den Vorspannungsparametern erforderlich. Wenn der Spindelkasten laut oder heiß ist, sollte er rechtzeitig überprüft und repariert werden.
Das Verständnis der verschiedenen Komponenten von CNC-Maschinen (wie Bedienfelder, Spindeln, Achsen, Werkzeuge usw.) und ihrer Funktionen und Bedeutung wird dazu beitragen, eine gezieltere vorbeugende Wartung durchzuführen.
Anhand von Fehlerdiagnose- und Wartungsbeispielen können Sie die Wartungsfähigkeiten und -methoden von CNC-Systemen, Servosystemen, programmierbaren Steuerungen und Nebenfehlern von Werkzeugmaschinen sowie Fehlern von CNC-Drehmaschinen-Hilfsgeräten beherrschen.
Bei häufigen Störungen an CNC-Maschinen, wie z. B. Werkzeugbruch, mechanische Teile bewegen sich nicht in die vorgegebene Position, Betriebsunterbrechung, verringerte Positionierungsgenauigkeit usw., können die folgenden Maßnahmen ergriffen werden, um diese zu verhindern und zu beheben:
Verbessern Sie die Übertragungsgenauigkeit, passen Sie die Vorspannung jedes beweglichen Paars an, stellen Sie die losen Glieder ein, beseitigen Sie das Übertragungsspiel, verkürzen Sie die Übertragungskette und setzen Sie ein Untersetzungsgetriebe in die Übertragungskette ein.
Achten Sie beim Hochgeschwindigkeitsbetrieb auf den Werkzeugverschleiß, wählen Sie geeignete Werkzeugmaterialien aus und vermeiden Sie Brüche aufgrund übermäßigen Werkzeugverschleißes.
Durch eine proaktive Wartungsstrategie und die Organisation der Wartungszeit entsprechend den Geräteanforderungen können die Leistung und Lebensdauer der Geräte erheblich verbessert werden.
Tel : +86-592-6682467
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